微孔加工——电火花加工： 电火花加工是另一种微孔加工方式。它的原理是基于工件和工具（正负极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸形状和表面预定的加工要求。电火花腐蚀的主要原因是：电火花放电时通道中瞬时产生大量的热，达到---的温度，珠海精密微孔加工，---使金属材料局部融化，气化而被蚀除掉，形成放电凹坑。电火花加工方法对于材料的去除是靠放电时的电热作用实现的，材料的可加工性主要取决于材料的导电性及其热学性能，而几乎与材料的力学性能无关。这样就突破了传统加工对刀具的---，可以实现软刀具加工硬的工件。更重要的是，由于加工中工具电极和工件不直接接触，精密微孔加工费用，没有机械加工宏观的切削力，因此更适于加工低刚度工件和细微工件，而且可以得到相当高的精密性和性。 电火花加工的---局限性是：主要用于加工金属导电材料，而且一般加工速度比较慢。但总的来说，电火花这种需要加工力小，有相对加工精度---的加工方法，精密微孔加工价格，将会在以后的微孔加工中受到更多的重视。
三、加工现状。在加工过程中，存在以下问题，造成零件的合格率低，产品不能按期交付。
因加工刀具、切削参数、切削应力的影响，零件易于变形，微孔加工系尺寸不能满足工艺镀前尺寸的要求。
φ4.5h7孔的孔壁厚度＜1mm，加工过程因零件的变形，局部出现孔壁穿透现象。
精密小孔孔底根部要求r0.2mm，需通过修磨刀尖r---，因手工修磨的刀尖r不规则，造成零件不合格。
微孔加工件表面擦伤如何解决？
冲压材料进行连续冲压压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，精密微孔加工厂家，使冲压件出现擦伤。
弯曲方向和材料的轧制方向平行时，冲压件表面会产生裂纹，使工件表面降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的---弯曲方向与轧制方向有一定的角度；
微孔加工毛刺面作为外表面进行弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面；
凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤；
凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况；
为了使五金冲压件件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕，故应给予调整。
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